當石灰石中的MgO含量在2.5%～3.5%時，熟料中的MgO含量可高達3.5%～4.5%，此時，預分解窯煅燒會出現結圈、結大球及熟料質量下降等現象。這主要是由于MgO使熟料液相出現的溫度降低，并作為助熔劑增加總的液相含量造成的。例如，對C-S-A-F四元系統，其最低共熔點為1338℃，但加入MgO后，低共熔溫度要降至1301℃，且使1450℃的液相黏度從0.16Pa·s 降至0.13Pa·s左右，表面張力也大大降低。對立窯而言，由于煅燒溫度低，少量MgO的存在是有益的，因為它使液相出現的溫度降低，液相量增加而黏度降低，這有利于A 礦的形成。但在預分解窯中，由于燒成溫度很高，MgO 的作用就變成有害的了。因為它與預分解窯要求液相量低且黏度高的情況相反，所以MgO會使預分解窯熟料質量和產量降低。
MgO的作用可視為與Fe2O3相似，故克服MgO的有害作用應提高SM和IM ，即減少Fe2O3含量，由此抵消MgO使液相量增加和降低液相黏度的不利影響。
某預分解窯廠家，采用高鎂原料時，熟料配方采用高硅率、低鐵、中飽和系數配料方案，達到了優質高產的效果。熟料各指標控制為：MgO=3.59%～3.63%，f-CaO=0.79%～1.06%，KH=0.89～0.91，SM=3.4～3.6，IM=1.6～1.8，熟料3天和28天抗壓強度分別達到29.8～31.5M Pa 和57.4～58.6MPa ，窯煅燒結圈結蛋的頻率較少，產量最高。
另一個廠用的是2500t /d 的預分解窯，熟料MgO含量達4.37%時，結球結圈嚴重，后熟料配料方案調整為：KH=0.89，SM=2.75，I M =1.65，熟料28天強度達到了58.5MPa ，基本上消除了其高鎂熟料28天強度偏低和窯結球結圈的不利影響。
對于規模較大的窯型，使用高鎂原料生產，由于窯徑增大，窯結圈、結蛋的機會相對會減少，控制熟料SM在3.0~3.2范圍，對高鎂熟料強度的提高和窯的正常生產效果會很好。一般情況下，使用高鎂原料，在配料方案設計上，熟料三率值控制為高硅率、低鐵、中飽和系數，即SM =2.8～3.4，IM=1.8～2.0，KH=0.88～0.90，比較有利于預分解窯的煅燒和操作以及熟料質量的提高。
