入窯分解率是指生料經過分解爐及下級預熱器后，在入窯之前分解成氧化物的碳酸鹽占總碳酸鹽的百分比。
生料入窯分解率是衡量分解爐運行正常的主要指標。對于沒有分解爐的旋風預熱器窯，生料有20%~40%在入窯前分解；若上升管道點火可以加大到60%~70%；增加分解爐后，入窯生料應有90%以上的CaCO3分解成CaO。如果此數值偏低，勢必加重窯的負擔，而且由于窯的傳熱效率遠不如分解爐，不僅熱耗增加，窯的產量也無法提高。
該指標并非是操作的考核指標，但它是為穩定回轉窯系統運行、降低熱耗所必須掌握的。因此，在抽樣檢測頻次上，應以滿足中控室操作需要為目的。如果全系統穩定，并分解率始終很高，頻次可以減少，每班一次、甚至每天一次均可；如果窯的操作不夠穩定，操作員可以要求化驗人員增加檢驗次數，為操作員提供更多的判斷依據。
2正常入窯分解率的范圍
根據目前分解爐的性能越發完善，也根據對分解率的實際控制能力，建議生料入窯分解率控制范圍為90~95%為宜。分解率過低，沒有充分發揮分解爐的作用，加大窯內負擔，對增產與節能都不利。但如果分解率過高，使剩余不足5~10%的碳酸鈣也在分解爐內完成分解，就意味著爐內的吸熱反應完成，有可能緊接著發生水泥硅酸鹽礦物生成的放熱反應，這本應在窯內進行的燒結反應，在分解爐的懸浮狀態中是無法承受的，最后勢必在分解爐及預熱器內發生災難性的燒結堵塞。應該說，正是這個5%尚未完成分解的生料阻止了完成分解后的溫度劇升，那種想象進一步提高分解率，便可以挖掘提高窯產量的潛力，將是很危險的。
3控制分解爐溫度的意義
⑴可確保分解率高又不燒結的必須。分解爐溫度達到一定數值是實現生料入窯分解率達到90% 以上的最基本條件。因此，當該溫度值偏低時，就應該設法提高它；但是如果此溫度過高，則更要警惕爐內出現燒結的可能。
⑵ 判斷煤料混合均勻及煤粉燃燒狀態的依據。通過分解爐溫度與上下兩級預熱器溫度的比較，還可以判斷分解爐燃燒是否完全。如果發生上級預熱器溫度高于此溫度，說明有部分燃料在分解爐內未完全燃燒，而是隨著熱氣流到上一級預熱器繼續燃燒所致。如果發現下級預熱器容易結皮，并在結皮中發現有未燒盡的煤粉，則表明煤與料的分散不均，有部分煤粉被物料裹脅到該級預熱器中。為此，在分解爐中有必要多點下煤下料設計，并合理布置。
⑶ 判斷窯爐用風是否處于平衡狀態，如果三次風量不足或過剩，都會引起該溫度的異常。操作員應該盡快調整。
4影響分解爐溫度的因素
為使分解爐內的燃料均勻地無焰燃燒，并很快與生料實現最好的傳熱效果，設計專家做了大量工作，開發出各式各樣類型的分解爐。但是萬變不離其宗，無非是要求風、煤、料的合理配合，要求在最短的時間內，用最少的風量，使煤粉燃燒完全，并能讓燃燒所發出的熱盡快地傳導給生料，為此：
⑴ 加入煤粉的數量及質量。煤粉秤的可靠計量及輸送穩定是保證熱源穩定的前提。同時，煤粉要有足夠的細度及合格的水分，確保能在爐內的有效時間內燃燒。如果分解爐出口溫度高于爐中溫度，說明有可能燃燒速度不夠。
⑵ 起主導作用的是三次風的風量、溫度與速度。風量足夠而又不能過多，溫度越高越好，速度與方向應有利于煤粉的混合。使用新開發的分解爐用三風道煤管可以實現此目的。影響三次風量的因素也較多，不僅受系統總排風的約束，而且受窯爐用風平衡的牽制。
⑶ 進入分解爐的生料應該與空氣及煤粉充分混合均勻，而不能走短路入窯，或分散不開產生掉料現象。進分解爐的下料位置對分解爐的溫度也有較大影響。
5 影響入窯分解率的因素
分解率與分解爐溫度有很大的相關性，但并不能把兩者當成一回事。有時分解爐溫度較高，分解率不一定高，反之亦然。這里的主要影響因素是當分解爐內物料與燃料分布混合不均勻時，所測定出的分解爐溫度并不是整個分解爐溫度，更何況選擇的測點也不一定是有代表性和較為敏感的位置。
所以，在以上討論提高分解爐溫度的措施之后，認真將生料與燃料之間混合均勻的措施逐條核實，這才是提高入窯分解率的全部措施。這些措施是：
⑴ 分解爐的容積設計要考慮燃料的易燃性，滿足物料本身在爐內有足夠的停留時間。受著煤粉品位及煤粉細度的影響，揮發分高的煤粉，煤粉細些，生料與煤粉所需要的停留時間可以略短些，煤粉單獨燃燒的空間也可以小些，甚至沒有。反之，就要停留時間長些，煤粉單獨燃燒的空間大些。
⑵ 分解爐的容積設計要考慮生料粉的分解速率。這不僅與石灰石的特性有關，還與分解爐內的氣氛有關。尤其是在線式分解爐窯的廢氣中CO2含量較高，不利于石灰石的分解速度。
⑶ 設置加料點、加煤點的位置及數量時要考慮生料在入爐前為燃料燃燒留有足夠的空間，特別是對不易燃燒的無煙煤，還要考慮引入三次風的位置及方向等。不僅保證煤粉均勻充分燃燒，全爐中最高溫度及最低溫度兩者相差不應超過20~30℃。通過改善生料與煤粉的混合均勻程度，達到改善傳熱均衡的目的。對于較大的分解爐，不應只設一個加料點與加煤點，更需要妥善布局。
6 分解爐用煤占總用煤的比例
根據生料預熱與分解所消耗熱量占熟料燒成總熱量60%的原理，分解爐用煤的比例一般控制在60%左右，剩余40%用煤是窯內煅燒所需要，而且煅燒后的窯尾溫度也達到1000℃以上，這些余熱也為物料的預熱及分解所用。這種比例已為大多數生產線所證實，隨著具體礦物成分的變化，該比例會有所變動。
在操作中及設備裝置的配備中，對二、三次風溫度與風量的控制變化，一定會影響窯頭與分解爐的用煤比例，比如，三次風利用篦冷機熱風多時，就會降低分解爐的用煤量，反之，二次風溫高就會節省窯前的用煤量。當操作中由于某種因素前后某點加煤受限時，為了滿足熟料煅燒的熱量需要，就只好向另一點多加煤，這種做法只能度過一時，難以應付長遠，并會產生各種負面影響。
曾經發現某生產線由于使用無煙煤，窯頭燃燒器加煤燃燒不利，于是使分解爐用煤達70%左右，企圖讓多余的10%用煤幫助提高窯內溫度。這種操作雖然維持著窯的高產運行，但因為分解爐燃燒速度不夠，剩余的煤量隨著生料進入窯尾燃燒，造成后窯口結皮嚴重，窯尾溫度偏高，嚴重時甚至直徑4.8米的窯，尾部也結起厚圈，窯尾倒料，被迫停窯。當更換新燃燒器之后，窯前噴煤量增加，分解爐用煤量自然調整過來，窯尾結皮或結圈的癥狀就隨之消失。
反之，如果分解爐供氧充足時，70%的用煤全部燃燒，則很難避免生料百分之百分解所帶來的一系列惡果發生。
總之，不論何種情況，窯爐用煤比例不當，勢必反映并導致系統不能正常運行。
7 分解爐的燃燒速度慢的癥狀
有時生產中會碰到這樣的現象：分解率并不低，可以高達90%以上，但分解爐的出口溫度要高于爐中溫度40℃以上，尤其是在燒揮發分較低的無煙煤時。由于燃燒速度慢，導致仍有部分燃料不能在爐內燃燒，大量的熱量未在爐內放出，即可使上一級預熱器溫度比分解爐溫度高，出現溫度倒置現象，使一級出口溫度升高，增加熟料熱耗；也可直接影響到下一級預熱器溫度與窯尾溫度的過分升高。造成如下后果：
⑴ 垂直上升煙道結皮嚴重，還會使窯尾部分的窯襯上結掛較厚的窯皮，甚至成圈、如果不及時改變這種非正常狀態，后窯口向外倒料，就會迫使窯止料停窯處理；
⑵ 迫使窯頭加不上煤，使分解爐的用煤量由60%提高到70%。從而束縛了窯系統產量的提高。
遇到這種現象，如果不認真分析，往往會歸罪于窯頭煤粉燃燒不好所致。
8分解爐溫度與下一級預熱器溫度的倒掛現象
造成分解爐出口溫度高于下一級預熱器溫度的原因是分解爐內煤粉燃燒的速度，而這種速度又受著眾多因素的影響：
⑴ 煤質本身的影響：揮發分含量較低的煤燃燒速度過慢，不利于分解爐溫度的提高。尤其是未燃燒的無煙煤一直隨生料到窯內才燃燒，則下一級預熱器的溫度會低于分解爐溫度。
⑵ 風煤的配比影響燃料的燃燒速度，當二、三次風的分配不合理時，三次風量過大時，尤其是MFC爐更是如此；或總風量使用不足時，煤不能在分解爐充分燃燒，如果仍然到窯內燃燒，則下一級預熱器溫度會表現倒置。
⑶ MFC爐更需要下料量的控制。在設計入爐生料量時如果可以調節，這種調節就顯得尤為重要。如果入爐物料偏少，將會造成下一級預熱器溫度過低。
解決這類溫度的倒掛現象，就要從上述產生的原因著手，確保分解爐的風、煤、料實現量與質的穩定，始終保持三者用量的合理比例；認真觀察各相關參數的變化，如果發現異常，隨時要考慮相關閥門及噴頭等設施的可靠性，也要考慮結皮長落的動態變化。
