噴煤嘴一般伸到窯落口鼻圈處或第一圈磚的地方，根據燒成情況調節，但注意不要伸到鼻圈之外，以防受二次空氣干擾火焰形狀。窯殼在燒成受熱后會膨脹約20mm，改變噴煤嘴的相對位置，這一點也要予考慮，特別是短窯系統會嚴重影響燒成帶、冷卻帶的長度。噴煤管由于高速空氣中的煤粉磨擦破損而使內圈或外圈空氣壓力改變影響到火焰形狀時，可能燒到窯磚，因此要注意維護。 一般窯的燒成帶長約5D(窯徑)，短窯為穩定窯皮區，起到保護窯磚的作用；為不結窯皮區；35m左右的地方可能會產生結圈高寬)現象，壓損增大，對短窯系統甚至會產生窯尾溢料。導致結窯圈的主要原因是生料水份太大，SM太低，此時可以通過改變火焰形狀(1.改變Burner位置，正常情況噴煤嘴與擋磚圈平齊；2.Burner外圈壓力加大，火焰會變短變粗)，或提高高SiO2黏土的配比以提高SM的值。另外窯頭煤粉不可太多，粒度不可太大，水份不可太高，否則會使窯頭煤粉燃燒不完全而在窯尾部份產生二次燃燒，而且窯一旦燒起來之后，窯速要盡量快，以避免結圈發生。當窯燒成帶溫度太低可能會引起沖生生料現象的發生，高溫生料會燒掉爐排，使Cooler EP中含塵氣體溫度急劇上升超過電收塵操作允許范圍將其燒壞；并且增加冷卻機EP風車負荷，在冷卻機產生正壓，因此當有沖生料發生時應立即噴水降溫。整個系統燒成由三個主要的風車負壓來維持，即生料磨EP風車、預熱機風車和冷卻機EP風車，注意冷卻機EP風車風壓不能大于預熱機風車風壓，否則會使窯中氧氣不足而無法燃燒。三臺風車由兩個平衡點控制，即窯頭風壓和預熱機風車入口風壓，其值設為一定微弱負下。
二次燃燒：系指窯頭燃燒不充份，在窯尾有燃燒發生的現象，二次燃燒不 一定是明火燃燒。燒成帶溫度低。統會引起窯尾溢料的發生；配合窯電流減窯速。 旋窯燒成控制首先必須熟悉生產流程，同時各種操作上的控制點象風壓、溫度、馬達電流、O2含量及CO含量等必須熟悉，這些參數會隨著燒成狀況的不同而有不同的控制范圍，象新窯開始燒成時由于不存在結圈及堵料的問題，相對而言壓損會比較小，更接近設計值。具有三對拖輥的長窯，相對而言拖輥多、磨擦大、功耗大，約為33~35kwh/t.clinker，而短窯僅為25 kwh/t.clinker左右，很少超過26 kwh/t.clinker。對于短窯，避免了三座輥子難以調節，易產生“香蕉窯”的缺點。每只支持滾輪由兩只軸承來支撐，軸承底座采用巴氏合金，承重過大產生溫度超過100℃時就會熔掉，起到過載保護的作用。窯殼在轉動過程中會產生滑動，上下限各25mm，因此支持滾輪比胎環寬50mm，Girth Gear比Ring Gear寬50mm。當窯殼達到下限時液壓系統會自動將其重新送上來，大約每班滑上滑下各一次。以往的做法是利用調節支持滾輪跟窯中心線的夾角將窯殼送到上限，之后，利用石墨塊減小滾輪和胎環之間的磨擦，使窯殼憑借自身重力滑到下限。更簡單的作法是將石墨擦干凈，并撒上生料粉以使窯殼再向上運動。雙邊傳動2×380KW主馬達經FLENDER齒輪減速接蕘性聯軸器帶動Girth Gear，為防止意外事故，備有寸動馬達及汽油發電機。環齒輪利用彈簧片固定在窯殼上，窯殼和支持滾輪軸承及主傳動馬達之間設有隔熱板，以免高溫對機器造成損害。正常燒成采用短焰燃燒，輸煤風車壓力小，燃燒器外圈壓力大，內圈空氣為螺線形(1#、2#、3#)，其風量風壓一般不會調節，窯外圈空氣為螺線形，可以利用其風壓的調節來改變火焰形狀 .窯皮、窯圈：窯圈一般結在窯尾，主要是因為在窯中循環的Na2O、K2O、SO3(所謂的堿循環)等沉積下來與煤灰及生料形成低熔點液相，再和窯磚鍵結反應，粘附生料而得；生料鋁率高，脫酸度低，窯尾溫度高易結圈。結圈的處理方法：(1).改變窯內溫度分布情況，具體可以改變燃燒器的位置或改變火焰形狀，這種方法有時不一定會有效，而且肇致燒成惡化；在保證品質的情況下，可以利用改變生料組份的方法,提高生料中SiO2的含量進行沖刷。
生料易燒性的評價：石灰石飽和度高(可以認為CaO含量高)，生料難燒，原因在于需將FcaO控制在要求的范圍之內。硅氧系數高，生料難燒，此時液相含量少，窯內多“砂料”，這種料可以用來處理結窯圈的情況。鋁氧率高生料難燒，源于液相粘度大，固相反應不易擴散進行，這一點在實際操作上影響并不明顯。石英、方解石結晶粗大較難燒。
燃料的評價：理想的燃料熱值高、回灰少(對熟料成份影響小)、細度細(安全上有要求)、燃燒速度快(揮發份高)。因此燒手應隨時掌控燃料的變化并作好
